在傳統制造業與數字化技術深度融合的浪潮中，戴姆勒集團正以其前瞻性的視野，將增材制造（Additive Manufacturing，AM）的應用邊界從原型制作、工具制造，大幅拓展至最終用途金屬結構件的直接生產領域。這一戰略轉向不僅標志著其自身生產模式的革新，也為整個汽車乃至高端制造業描繪了未來藍圖。

一、從“輔助”到“核心”：戰略定位的升維

長期以來，增材制造在汽車行業主要扮演輔助角色，用于快速原型驗證、定制化工裝夾具以及小批量備件生產。戴姆勒近年來明確將金屬增材制造定位為最終部件生產的核心技術之一。通過選擇性激光熔化（SLM）、電子束熔化（EBM）等工藝，戴姆勒正在生產可直接用于整車、具備嚴格功能與安全要求的金屬結構件。這意味著，增材制造已從研發后端走向生產一線，成為供應鏈中不可或缺的一環。

二、驅動因素：輕量化、定制化與供應鏈韌性

戴姆勒此舉背后有多重戰略考量：

1. 極致輕量化與性能優化：增材制造允許設計高度復雜的拓撲優化結構和內部輕量化晶格，在保證強度、剛度的前提下實現大幅減重。這對于電動車提升續航里程，或高性能車型優化動力表現至關重要。戴姆勒已成功應用于發動機懸架支架、熱管理系統部件等，實現了重量減輕與性能提升的雙贏。

1. 個性化與功能集成：面對日益增長的個性化市場需求，增材制造為小批量、定制化零部件生產提供了經濟可行的方案。它能將多個傳統零件整合為單一復雜構件，減少組裝環節，提升可靠性并降低總成本。

1. 增強供應鏈韌性：通過分布式、按需的本地化增材生產，戴姆勒能夠減少對復雜傳統供應鏈和模具的依賴，更快響應市場變化，并降低庫存和物流成本。這對于應對全球性供應鏈波動具有顯著戰略價值。

三、技術聚焦：金屬增材制造的關鍵突破

戴姆勒在金屬增材制造領域的探索集中在幾個關鍵方向：

• 材料體系擴展：除了成熟的鈦合金、鋁合金、不銹鋼外，正積極研發適用于AM的高強度鋼、鎳基高溫合金等，以覆蓋從車身結構到動力系統的更廣需求。
• 工藝穩定性與認證：這是將AM部件用于安全關鍵領域（如底盤、動力總成）的最大挑戰。戴姆勒投入大量資源于工藝過程監控、后處理技術以及建立完整的質量保證與認證體系，確保每一件出廠產品都符合嚴苛的汽車行業標準。
• 成本與效率提升：通過多激光器、大構建倉技術提高打印效率，并優化支撐結構設計、材料回收利用以降低單件成本，使其在經濟性上更能與傳統制造抗衡。

四、應用實例與未來展望

目前，戴姆勒已在梅賽德斯-AMG高性能車型、特種卡車及巴士中應用了3D打印的金屬最終部件。例如，某些車型的金屬油箱蓋、冷卻系統部件已實現增材制造生產。其目光已投向更大規模、更核心的結構件應用。

可以預見，隨著材料數據庫的完善、打印速度的提升以及數字化設計工具的普及，戴姆勒有望在以下領域深化應用：一體化車身骨架節點、下一代電池包內的復雜冷卻結構、高度定制化的內飾及功能性金屬組件等。

戴姆勒在最終用途金屬結構件上大力推行增材制造，絕非簡單的技術試驗，而是一場深刻的制造哲學變革。它正將“設計為增材制造而生”（DfAM）的理念融入產品開發全生命周期，推動設計與制造的自由度達到前所未有的高度。這一趨勢不僅將重塑戴姆勒自身的競爭力，也必將為整個制造業的數字化、柔性化與可持續發展樹立新的標桿。